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大型铝铸件缩松原因预防方法同结构件的技术指标一、大型压铝铸件缩松原因预防方法
大型压铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生缩松的主要原因包括压铝铸件位置设计不当、浇筑速度过快、浇筑时砂芯尚未降温、炉料含气体过多等。
缩松类缺陷可以通过从冒口补浇金属液和改进冒口设计、清洁炉料、合理设置冒口、干燥处理砂芯、砂芯降温后方可浇筑、降低浇筑速度等方法进行控制。
裂纹分为铸造裂纹和热处理裂纹:铸造裂纹沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的压铝铸件容易出现；热处理裂纹由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨胀系数较大的合金冷却过剧或存在其他冶金缺陷时产生。
裂纹产生的原因包括:压铝铸件薄厚过度存在不均匀区域、砂芯的退让性强度不足、压铝铸件温度控制出现差异、浇筑速度过快、冷却时间过短等等。
预防方法包括:改进压铝铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；采取增大砂型退让性的措施；保证压铝铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；适当降低浇注温度；控制铸型冷却出型时间；压铝铸件变形时采用热校正法；正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
二、压铸铝件结构件的技术指标
随着武器的发展和技战术指标的不断提高，以导弹、武器产品为代表的弹体铝合金结构件呈现出大型化、复杂化、薄壁化和精密化的特点，大型复杂压铸铝件的一体化成形是未来发展的趋势。
当前，弹体铝合金结构件铸造毛坯多以砂型低压铸造为主，生产中外型采用粘土砂，砂芯采用树脂砂。由于该工艺方法过于依赖工人操作，操作过程影响因素多，导致压铸铝件质量不稳定、尺寸精度低和生产效率低，很难满足弹体铝合金结构件的技术指标。同时，传统的工艺生产与军品批量化制造、响应、低成本生产等发展需求存在较大差距。
为满足结构减重、设计要求，对复杂铝合金铸件组芯(型)造型工艺进行研究，从铸造工艺设计、造型工艺分析、组芯模具设计、组芯方式、砂芯定位等方面进行分析，提供一种的组芯(型)造型工艺。目的是在传统砂型铸造技术的基础上实现复杂压铸铝件具备的几何尺寸和较低的表面粗糙度，以满足航天武器产品的研制和生产需求。
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