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1、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎去除，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0.022一0.05mm为宜。
2、折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。
3、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。
4、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。
在设计其结构时，应尽可能废料的进料、固定、卸料和清洗的方便，从而减少冲压模具应用中出现问题的可能性。当操作人员需要面对大型冲压零件的加工时，如果操作人员要将手推到不锈钢拉伸壳的模具中，则应尽可能缩小进入模具的范围，尽可能缩短在模具中的车身部分的时间，并应确定模具的危险区范围，并提供保护措施和装置。
然而，对于小不锈钢拉伸壳体的加工，严格禁止将手指、手腕或身体其他部位插入冲压模具工作区域，以避免意外伤害。无论哪种冲模类型，模具的设计时间都应标明模具的重量，便于安装。在冲压零件的装配和拆卸过程中，应注意保护，避免夹紧和切割手的可能性；同时，模具应便于拆卸和储存。在冲压零件的加工过程中，不允许出现浪费或工件导弹的现象，影响操作人员的注意力，甚至会伤害操作人员。
在小冲压零件的情况下，不需要接近操作区域附近的任意部分，因此严禁这样做。在冲压零件的模具拆卸和装配中，应方便地避免夹紧和切割手的可能性，并减少伤害。此外，在加工不锈钢拉伸壳过程中不允许使用废料或工件导弹，因为这会影响操作者的注意，甚至伤害操作者。
并且不允许太多和太困难的动作出现在冲压中，以免造成损害。要求作为不锈钢拉伸壳模具上的各种零件，应具有足够的强度和刚度，以防止使用过程中的损坏和变形，尤其是那些紧固部件应具有防松动措施，以避免对操作人员造成意外伤害。简而言之，即使尤其微妙的问题也会影响正常使用，所以要小心。
不锈钢拉伸壳的弯曲过程是一种将弯矩施加到材料变形的加工方法，使材料在弯矩作用下产生弯曲应力。应力分布由钢板的中间标高限定，拉伸应力为外刀，压应力集中在内侧。一旦弯曲力矩被移除，材料通过弹性变形返回到力-距离平衡。与工件的标准形状相比，它将产生向外或向内倾斜的现象。从而导致这种现象以傲慢和弹性的方式返回到变形中。为了区分，开口的状态有时被称为回弹，并且向内状态是过冲。从弯曲法的观点来看，也有V形和U形弯曲，但它们在回弹方面是不同的，其性质是相同的。
不锈钢拉伸壳体加工设计原则如下：
设计的不锈钢拉伸壳需要达到产品的使用与技术性能，并且还要容易组装和修配；然后其需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。
在允许的情况下采用材料，尽可能使零件做到无废料及少废料；接着就是在设计的时候形状改成要简单，结构要合理，这样有利于简化模具的结构，简化工序的数量，也就是用少、较简单的冲压工序来完成整个零件的加工，并有利于冲压操作。
便于组织实现机械化与自动化生产，以提升劳动生产率。设计的不锈钢拉伸壳，在确定能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、确定产品质量稳定。设计的不锈钢拉伸壳，应有利于尽可能使用现有设备、工艺装备和工艺流程对其进行加工，并有利于冲模使用寿命的延长。
冲压零件的相关分析和制造均是通过产品的零件图进行的，所以在进行相关零件设计的冲压制作工艺的时候，设计人员需要从零件的设计图纸进行入手。
1、工艺性：
进行燃油车不锈钢拉伸壳的制作过程时，其零件的难易度随之体现出来。从工艺的角度进行分析，主要针对准确度、材料的性能以及尺寸等进行相关分析，其基本的要求需要符合冲压技术的规定。此外，工艺性还体现在其便于操作、所需工序较少以及稳定的质量等等。正常情况下来讲，冲压零件的构造和准确度方面会影响到冲压零件后期的工艺性，假如零件的工艺性较差，则需要对零件图纸进行适当的修改，以确定冲压零件的工艺性。
2、经济性：
制造汽车零件的冲压工艺使用范围大，冲压工艺的操作相对较为便捷，因此能够产生较不错的生产率。在进行冲压工艺过程中，因其经济性随着磨具的成本费用提升，对生产的批量问题产生较为严重的影响。生产批量与冲压零件的单个加工生产费用呈反比的状态，生产的批量越小冲压工艺的成本消耗则较不错。因此，若是制作的零件数量相对较少的情况下，使用其他方案比较适合企业的经济利益化，制造冲压零件的过程中，需要结合多方的生产方案，大程度的使企业的经济利益化。
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