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【一】、安全气囊壳体安装结构改进设计
1、安装结构设计
结合安全气囊壳体安装问题，还要实现安装结构的改进设计。具体来讲，就是采用开口的盒式结构壳体，其侧壁设置有翻边和张开的挂钩，翻边顶面稍高。在壳体底部，设置有发生器安装孔和气袋固定环安装孔，仪表板底部设置有向下突出的支架，可以挂钩配合通孔。在安装时，可以采用冲压成形工艺进行挂钩安装，促使挂钩在壳体侧壁上自动形成，中部冲压形成凹槽，克服采用焊接或铆接方式存在的问题。在气囊点爆过程中，压力达到较大值后，壳体开口位置将产生较大变形，对壳体挂钩有一定的强度要求，所以还要做好材料的选择。综合考虑各方面需求，壳体材质选用DC04，挂钩、压环、发生器、支架均为钢材质，罩盖采用TP07003。采用该种结构，可以避免气囊点爆给仪表板带来损伤，同时也能减少壳体安装时间，为汽车装配提供便利。
2、模型建立分析
为确定结构设计效果，还要采用Catia三维绘图软件进行三维模型的建立。结合各项设计参数，可以得到相应的数学模型，然后将模型导人到HyperMesh中实现网格划分，将网格单元类型、各单元材料特性进行赋值。在仿真分析阶段，可以采用Ls-Dyna气囊壳体强度分析，完成气囊点爆整个过程的仿真分析。在Ls-Dyna中，存在有各种发生器模块，可以结合汽车车型进行相应模型的选择。在实际分析时，可以输入320kPa发生器参数。对Airbag_folder模块进行调用，则能在有限元模型导人后实现网格折叠，完成折叠参数的设置，使气袋在Z方向得到折叠。
3、仿真分析结果
从仿真结果来看，在0~4ms之间，气囊处于点爆开始阶段，气袋尚未冲出发生器，但是承受的压力值达到较大，以至于壳体内壁承受较大压力，促使开口位置发生变形，挂钩承受较大考验。在4~7ms阶段，气袋从壳体冲出，内部压力急剧减小，对壳体侧壁作用力不断增加。在7~40ms之间，壳体持续受到气袋的压力，以至于壳体开口变大。
在15~25ms之间，气袋完全展开，使发生器受到向外拉力作用。通过发生器与壳体连接部分，壳体受到向外的拉力，促使安装孔位置受到较大考验。在整个过程中，壳体材料断裂应力均比点爆较大应力大，气袋正常展开，整个点爆过程非常平稳，所以可以判定壳体强度能够满足点爆要求。从各温度条件下静态点爆试验结果来看，气袋均顺利展开，同时点爆时间符合要求。在各试验中，壳体、支架、挂钩等连接部件均为出现裂痕，气袋表面也未出现燃烧或破裂问题。因此，改进后的安全气囊壳体安装结构能够满足气囊基础性能设计要求，可以为气囊安装提供便利。
通过分析可以发现，在安全气囊壳体设计方面，除了考虑壳体强度问题，还要考虑壳体安装能否满足汽车装配需求。在实际设计中，在综合考虑各方面因素的基础上，实现壳体安装结构的改进设计，则能使壳体性能加可靠，同时使安装工艺得到简化，完成通用化程度高的气囊壳体设计，继而好的满足汽车生产需求。
安全气囊的控制研究主要包括两个方面，一是研究点火控制，另一个是研究安全气囊的体积形扰放气特性等。目的是为了使安全气囊配件能够准确地点火，防止误点火(不该点火而点火升漏点火(应该点火而没有点火)和迟点火(点火时间太晚)；研究二个问题的目的是为了尽可能保护乘员。
【二】、安全气囊技术研究现状
安全气囊技术起源于美国，而安全气囊装置则是由德国较先应用。和西方国家相比，我国对于安全气囊技术的研究时间比较晚，大约在80年代的后期开始引进安全气囊技术。安全气囊装置主要包括气体发生器、气囊以及控制系统这三个部分。其中，气体发生器需要具备较快的速度，确保汽车出现事故的瞬间将气囊并充满；控制系统主要负责记录与判断汽车的行驶状况，决定是否打开安全气囊。
目前的研究现状看来，安全气囊技术可以安装于汽车的不同位置，发挥不同的作用。一是驾驶座，安全气囊较早就是安装于驾驶人员的位置，相应的安全气囊技术也相对成熟，主要是将安全气囊安装于方向盘的中间区域，避免汽车驾驶员在出现撞击事故时，头部撞击方向盘；二是前排座位，一般来说，汽车的前排座位拥有较大的空间，但是乘客的体型有所差异，所以安全气囊需要设计的大一些，保障所有体型乘客的安全。但是在实际的汽车行驶过程中，前排座位可能不会坐乘客，而当汽车出现意外事故时，前排座位的安全气囊仍旧会弹出。这就要求技术人员加强安全气囊技术的，提高安全气囊控制系统检测的精度，好地保护驾驶人员与乘客的安全。
安全气囊技术应用了多种高新技术，可以保护驾驶人与乘客的安全。通过本文的分析可知，汽车驾驶人和乘客需要认识到安全气囊技术的重要作用，规范合理地应用安全气囊；技术人员需要加强安全气囊技术的，加地保障驾驶人员与乘客的安全，提高汽车的安全性能，促进我国汽车行业的可持续发展。
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