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浸渗剂浸渗原理与工艺与应用范围【一】、浸渗原理与工艺
汽车发动机再制造是实现循环经济“减量化、再利用、资源化”三原则中再利用原则的重要途径，也是实现废旧产品循环利用的关键措施。浸渗工艺是发动机再制造的一个重要组成部分，该工艺于20世纪60年代研究，目前浸渗技术应用面不断扩大，尤其是有机浸渗处理，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。浸渗工序一般都放在毛坯或半成品阶段进行，我国一汽、东风、重汽、上海大众等企业也都有应用，轿车发动机缸盖为铝合金材质、均采用有机浸渗。
无机浸渗成本低，污染少，设备简单，有一定的实用价值和显著的经济效益。但我国对其抗振性、清洁度、防锈及可缺点条件等实用性细节问题研究甚少。无机浸渗剂的主要成分是硅酸钠即水玻璃和少量的其他添加剂。在整个浸渗过程中，除了有少量残余浸渗设备会随着清洗的水排人污水箱外，不产生其他废气和废物，不会对环境产生污染。为此，提出无机浸渗在大功率发动机再制造缸盖上应用，对推进绿色再制造项目具有现实意义。
浸渗处理主要为浸渗剂的渗透和固化过程，其渗透过程是借助于液体与固体之间的浸润现象和毛细现象，通过一定的压力和特殊处理使浸渗剂渗人铸件的微孔中，并利用浸渗剂对金属的物理化学吸附作用以及浸渗剂本身的粘性使浸渗剂保待在微孔中。浸渗的固化过程主要是水玻璃型浸渗剂的脱水形成固体SiO2的过程，其中的固体粉末金属物随着硅酸一起固化，形成以粉未为骨架的化学填料使微孔密封。
浸渗处理分为前处理、浸渗和后处理三个阶段，前处理是指将待浸渗处理的零件再浸渗处理前行脱脂、清洗和烘干，保证浸渗处理时的零件表面没有油渍和水分；浸渗处理将零件装人浸渗罐中进行密封抽真空，以充分排除罐内及工作孔隙处的空气和微尘，利用压差动力及罐内负压吸人浸渗剂，再进行二次抽真空保压和加压保压使浸渗剂压人零件缺点部位；后处理将零件经过沥干后在清洗槽中对零件表面残余的浸渗剂进行清洗和防锈，再放人固化炉中进行固化处理。
【二】、浸渗技术的应用范围
浸渗技术的应用范围已经由仅对铸造零件孔隙、缺点和粉末冶金多孔性材料的密封发展至对电器元件绝缘性能的提高、塑料组合件的密封以及对零件电镀、喷涂前的预处理等方面。
1铸件的浸渗
对于铸件的浸渗较主要的作用是密封防漏，在液压系统和燃气系统中的铸件被广泛应用。
例如汽车和拖拉机变速箱体、燃油泵、油缸、液压阀、压缩机等液压部件、密闭的飞机仪器及其电子仪器护罩、气动零件和各种气动仪表等。
铸件浸渗还可防止其内腐蚀，提高产量。
众所周知，铸件的微孔区域往往是较先发生内部腐蚀的位置，而浸渗剂将微孔填满并固化后，腐蚀性液体就无法浸入，从而起到防腐蚀的作用。
除此之外，浸渗也可为铸件在电镀、喷漆等表面处理前做准备，由于铸件中的空隙被浸渗剂填满了，从而避免了电镀液被这些空隙所吸收，造成电镀后表面存在气泡和不光洁。
2粉末冶金件的浸渗
粉末冶金件是用金属粉末或非金属粉末与金属的混合物作为原材料，经过压制成型、高温烧结等工序制成的各种类型的工件。
它具有制作成本低，适合大批量生产的特点，同时其加工性能优异，因此目前在汽车等工业上应用广泛。
汽车发动机上用的凸轮、气门导管、衬套件、齿轮、轴瓦、离合器摩擦片以及一些切削、工模具和一些耐腐蚀及耐高温零件等目前均广泛采用粉末冶金材料制造。
粉末冶金件的特性是内部粉末金属颗粒之间存在约占整个工件体积15%的细小气隙形成的许多孔隙网络，即便是高密度的粉冶件，这种孔隙网络依然存在。
因此，液体在粉末冶金件中是不能进行保存的。
粉末冶金件的浸渗处理可使其内孔隙完全被浸渗剂填充而达到长久性密封的效果，从而可将经过浸渗后的粉末冶金件应用于液压系统中，例如可将它制造的油泵偶件、压缩机壳体等。
此外，浸渗处理可作为粉末冶金件在电镀或其他表面涂层处理之前的预处理，经过浸渗后电镀液和清洗剂便不会被吸进孔隙中去，可获得良好的表面光洁和具有耐腐蚀性。
指出，粉末冶金件的浸渗处理是应在烧结之后立即进行，因为这时孔隙网络是洁净的，还没有杂质，浸渗剂容易完全填充整个孔隙网络，同时浸渗后的粉末冶金件内的微孔经填充后将由断续切削变成连续切削，可改变其切削加工性能便于工件工艺过程的控制。
3电子器件的浸渗
浸渗技术可增加变压器、电容器和电机等电器件的介电性能和绝缘性能。
例如电机的定子与壳体在进行装配后，经过浸渗处理后使其形成一个单一的整体，微孔得以密封，并增加一定的强度和散热效果，解决了电机由于振动而降低的绝缘性能，同时浸渗后的电机在潮湿环境下仍能保持良好的绝缘性能，提高电机的可靠性和使用寿命。
4非金属件的浸渗
非金属材料如陶瓷、木材和纤维塑料合成材料等经过浸渗处理后可延长其使用寿命并提高它们的防水性能。
例如，大型计算机的冷却系统零件一般都用玻璃钢加强塑料制造，浸渗可使其得到的密封，从而可防止液体通过微细的加强纤维为通道而发生渗漏。
由上可知，浸渗技术在机电产品和多孔性材质件的密封中，有着广泛的应用范围。
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